Caso de Estudio: Fábrica Nacional de Licores

La Fábrica Nacional de Licores en Costa Rica Abre Camino Hacia La Digitalización

La Fábrica Nacional de Licores en Costa Rica Abre Camino Hacia La Digitalización

Las imágenes mostradas en este artículo son de carácter ilustrativo, se usaron datos simulados para no comprometer información sensible de FANAL.

La Fábrica Nacional de Licores (FANAL)  fundada en el año 1853, es una empresa del Estado Costarricense y una institución de gran trayectoria, la cual fundó su primera planta en el año 1856. Desde ese entonces, se ha dedicado a la destilación de alcohol y a la producción de bebidas alcohólicas.

Marcando el Camino Hacia el Futuro

FANAL ha ido marcando el camino hacia la digitalización industrial, modernización y la optimización de sus procesos a través de nuevas plataformas de software y hardware. Con el software Ignition para SCADA y MES, buscan reducir la adquisición manual de datos, mejorar los tiempos de entrega y la calidad de la información, así como optimizar sus operaciones, todo esto mediante el uso del software.

Al ser una empresa de muchos años, hoy en día vive el reto de la actualización y modernización a las tendencias actuales de digitalización industrial. Tema ineludible para cualquier industria en el mundo que desee continuar siendo líder en su mercado. Para lograrlo se requiere modernización de procesos, metodologías  automatizadas y un mejor manejo digital. Todo esto con el objetivo de lograr una mejor agilidad en la producción, una acertada calidad de la información y generar así un camino hacia el futuro.

Construyendo el Camino

En esta era de digitalización y modernización, FANAL eligió Ignition como su software de planta debido a su capacidad para conectarse con una amplia gama de dispositivos industriales, su gran potencial para construir interfaces modernas de monitoreo y control, así mismo, la capacidad de generar información importante a las jefaturas de una forma ágil, para la toma de decisiones de los responsables y la alta gerencia.

“FANAL estaba buscando un software que le permitiera centralizar la información. Ignition es muy bueno en eso, ya que no tiene límites de dispositivos, etiquetas ni bases de datos y tiene una gran versatilidad para conectarse a dispositivos y otros sistemas que pueden irse integrando con la idea de tener mejor control sobre procesos de destilación, líneas de envasado, almacenamiento y utilidades. También puede llegar a integrarse con otros sistemas como el sistema de mantenimiento que actualmente utiliza FANAL, logrando así, una mejor interacción entre las funciones de SCADA y de Mantenimiento compartiendo datos, notificaciones y alarmas entre ambos sistemas”, dijo Allan Núñez, Presidente de NV Tecnologías.

Gracias a estas características, la plataforma ha ido creciendo desde que se implementó en la planta. Se ha gestionado la incorporación de nuevas tecnologías y desarrollos, que le permiten seguir creciendo tecnológicamente en este movimiento del internet industrial de las cosas que parece nunca parar. Se podría decir que las implementaciones hasta el momento se pueden dividir en 3 etapas.

Etapa 1

Lo primero que se implementó fue el monitoreo de los productos que tienen almacenados en sus tanques. Sus objetivos fueron tener los siguientes beneficios en forma digital:

  • La adquisición de datos
  • La información sobre cantidad actual de producto
  • Tener un registro histórico del producto
  • Tener datos del consumo 

Con este proyecto, integraron varios medidores de nivel de tanques de materia prima, tanques de bunker y tanques de producto procesado. Además del nivel actual de los tanques, integraron medidores de flujo que les ayudan a comprender mejor el consumo a través del tiempo.

Figura 1. Monitoreo de tanques de almacenamiento.

Etapa 2

En esta etapa, se integró el área de destilería. El objetivo de este proyecto fue tener un seguimiento del proceso desde cualquier lugar de la planta, y tener otra alternativa de control y monitoreo además de la interfaz HMI actual dentro del área. Se integraron varias áreas de destilería al Ignition.

Figura 2. Navegación a proceso de Destilería.

Se desarrollaron pantallas que tienen tanto monitoreo como control, lo que permitió mejorar la supervisión del proceso. También existe una adquisición de datos del tipo histórica, donde es posible consultar el comportamiento del proceso en cualquier momento del pasado. Esto es posible en varios tipos de variables como temperaturas, flujos, presiones, estados de equipos, etc, lo que le ayuda a los supervisores a consultar datos con objetivos de mejora en calidad o rendimiento.

Figura 3. Herramienta de análisis histórico

Etapa 3

La tercera y más reciente etapa consistió en la integración del área de envasado y la adición de más medidores de flujo para el monitoreo del consumo de productos entre áreas. Uno de los retos dentro del área de envasado es mejorar el tiempo con el que se entrega la información.

La recolección manual ha sido el método más usado en esta área, pero gracias a Ignition ahora es posible conectarse a la gran cantidad de sensores que hay instalados en las máquinas. Inclusive, si no existiera un sensor para recolectar algún dato, FANAL puede instalarlo, conectarlo a un PLC u otro dispositivo de recolección digital y llevarlo al Ignition fácilmente.

Usando Ignition y el módulo OEE, los sensores de las máquinas se conectaron al software y se comenzó a mostrar información significativa para ellos, en tiempo real. Esto les ha servido para encontrar nuevas oportunidades de mejora en sus líneas de producción, como mejoras en los tiempos de paro, y mejoras en los casos donde los materiales usados disminuyen el rendimiento.

“Con la nueva implementación OEE, ahora somos capaces de extraer muchos de datos del sistema acerca del rendimiento de la producción, lo cual nos ha dado un mejor contexto sobre lo que ocurre, no solamente en el pasado sino en el momento, en tiempo real”, dijo Esteban Oviedo, Coordinador de Producción y Mantenimiento en FANAL.

Figura 4. Ventana para la gestión de tiempos de paro

Actualmente se está pensando en las siguientes mejoras al sistema, ya que existen algunos datos que todavía se deben integrar de forma automática,  con la instalación de nuevos sensores, incorporar mayor control de equipos y procesos, incorporación de reportes de producciones, identificación de factores de pérdidas de eficiencia de procesos, búsqueda de mayor automatización de equipos para mejorar rendimientos, identificación de afectaciones a la calidad para aumentar su indicador, etc. Aunque es preferible tener sensores que recopilan estos datos, una de las características clave de Ignition es que les permite ingresar automáticamente o manualmente estos datos dentro del sistema. Llevar los datos que actualmente manejan a una plataforma de software les permite tener un registro digital y una forma de obtenerlos en un instante, en comparación con el proceso en papel, así mismo una facilidad para poder dar seguimiento al OEE en un determinado periodo de tiempo.

Como una mejora importante en el área de destilería y envasado se instalaron más medidores de flujo de alta precisión para monitorear el consumo, y están por instalarse más en el área de despacho. En el caso de despacho, no solo se planea implementar el monitoreo del consumo, sino también el control del mismo. Para lograrlo, se instalará un PLC que controlará la cantidad de producto que se traslada desde el área de despacho hacia otras áreas de la planta.

Sacando el Mejor Provecho de las Tecnologías

FANAL ha mejorado significativamente sus procesos. Antes de Ignition, muchos datos solo existían de recolecciones manuales, en papel y que se debían tomar en el sitio del sensor. Este proceso se ha automatizado con Ignition, ya que ahora los datos se toman automáticamente y se procesan de muchas maneras, al final el usuario final sólo tiene que interactuar con el software  muy poco tiempo para obtener la información que desea.

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Figura 5. Ventana de indicadores generales

Debido a que el sistema procesa la información con tanta rapidez y de muchas maneras, FANAL ha encontrado nuevas oportunidades de mejora, ahora invierten más tiempo en implementar soluciones a los procesos que requieren mejora, y notaron una gran disminución en los tiempos de recolección y procesamiento de datos.

“La diferencia ahora con el sistema Ignition es grande, ya que las labores de recolección y procesamiento manual requieren bastante trabajo. Tenemos varios datos que solo tenemos que consultarlos en el sistema y el mismo nos lo entrega ya listo”, comentó el Ing. Esteban Oviedo.

Además de mejorar el conocimiento de muchas situaciones dentro de la planta, el sistema permite que el personal tome acciones a tiempo, ya que la información se muestra en tiempo real. Si un tanque se desborda o se vacía por completo, lo sabrán instantáneamente a través de la aplicación; si la destilería tuvo algún problema durante su proceso, pueden ser conscientes de ello, ya que ahora no necesitan ir al área para saber qué está pasando allí; si la línea de envasado tiene una falla que genera un paro importante, pueden tener esta información en tiempo real y reaccionar de acuerdo a la importancia del evento para minimizar los paros de producción.

“La digitalización y automatización son áreas que se mueven constantemente, las herramientas que nos permiten desarrollar estas plataformas a veces son tantas que se vuelve un reto. Con Ignition sentimos que FANAL puede crecer enormemente, y estamos ansiosos de ver lo que se podrá hacer en el futuro”, dijo Allan Núñez.

Sin duda la iniciativa de FANAL ha logrado grandes beneficios, que les permite crecer como empresa e invertir más en el futuro. Aunque todavía hay mucho por hacer, llevarle el ritmo a la tecnología es una tarea sumamente difícil para toda industria, pero son estas iniciativas las que le permiten mantenerse al día y trazar el camino en esta nueva era.

Información General del SOFTWARE

Industria: Alimentos & Bebidas

Etiquetas: cerca de 4,000

Pantallas: 45

Clientes: 10

Alarmas: 244

Dispositivos: 6

Arquitectura Ignition: Estándar

Bases de datos usadas: 1